溶剂脱蜡是润滑油溶剂精制工艺中能耗最大的工序，因为含溶剂的物料的冷冻和汽化耗能很大。美孚公司开发了膜分离技术，用于脱蜡滤液的溶剂回收，工业试验表明，膜分离技术可降低能耗，提高处理量及脱蜡油收率。因其具有选择原油的灵活性，例如，美孚在新加坡建立的裕廊炼厂，加工的原油4O%为迪拜原油，20%为阿拉伯中质原油，其余来自周边地区。每年加工30余种原油，每天5-10种原油混合进料，每2-3天更换一次进料。在此情况下，如采用溶剂精制工艺，则很难稳定操作。应该指出的是，2（X）5年以前，东亚地区已有足够的催化脱蜡和异构脱蜡生产能力。

  加氢工艺可生产APll类和1类基础油，1类油与I类油的主要区别在于芳烃含量。n类油不会迅速把I类油挤出市场，因为某些油品需要一定芳烃含量的基础油，提供必要的使用性能。例如，汽轮机油的基础油要求含有一定量芳烃提供清净性，溶解或胶溶氧化产物，防止油泥及沉淀形成，如果使用芳烃含量很少的基础油，而由清净剂提供清净性，往会降低水分离性。再者，亚洲地区仍然使用的中档内燃机油，如SF/CD级油，不一定非用n类基础油不可。班类基础油的粘度指数120，在高温下有足够的粘度，在弹性流体润滑条件下可保持足够的油膜厚度。皿类油的市场份额取决于高档低粘度内燃机油的应用。

  低粘度等级的SJ级油的大量使用，才会使班类基础油的需求增长。美国贝汤炼厂使用加氢工艺，可以生产1类基础油，但是目前不生产，原因是市场需求很少，而且无论使用何种加氢工艺，随着基础油粘度指数的提高，收率都要下降。我国内燃机油以单级油为主，多级油中SW/30比例很小，IOW/30也不多，目前1类基础油的需求很少。

  环境友好润滑剂的研制方兴未艾，原来的环境友好润滑剂是指可生物降解的产品，后来又包括了长寿命产品和可全部再生的产品。使用长寿命润滑剂可减少废物排放，使用可全部再生润滑剂则不需要向环境排放废润滑剂，因此，它们也是环境友好产品。合成润滑油在许多方面具有优异的性能，但因为生产成本高，推广应用一直受到限制。近年来，随着环境友好润滑剂及长寿命润滑油受到越来越多的关注，合成润滑油，主要是聚烯烃和酪类油的需求量增长较快。